جستی پرت میں سطح کے نقائص کی وجوہات

1. سطح سے پہلے کا علاج
ناقص سطح کا علاج نہ ہونا پلیٹنگ کے غائب ہونے کی بنیادی وجہ ہے (بے نقاب آئرن):
فیکٹری چھوڑنے، اسٹوریج، نقل و حمل اور پروسیسنگ کے عمل کے دوران اسٹیل کو پینٹ یا معدنی چکنائی سے داغ دیا جاتا ہے۔ ویلڈنگ کے حصے کی خرابی کا پتہ لگانے کی سطح کو خاص چکنائی سے لیپت کرنے کی ضرورت ہے جسے صاف کرنا مشکل ہے۔ تاہم، کوئی degreasing عمل نہیں ہے. سطح کی نجاست کو اچار کے ذریعے ہٹا دیا جاتا ہے، جس کے نتیجے میں چڑھانا (لوہے کی نمائش) کا اخراج ہوتا ہے۔ )۔

ایک اور صورت حال اچار اور لائن کلیمپنگ کی کمی ہے، یا اچار کا ارتکاز بہت زیادہ ہے، جس کی وجہ سے سطح پر اور نالیوں میں تیزابی نمکیات جمع ہو جاتے ہیں۔ پانی سے دھونے میں ناکامی یا پانی سے نامکمل دھونا آسانی سے رساو اور ورچوئل پلیٹنگ کا باعث بن سکتا ہے۔

اس کے علاوہ، جب سالوینٹ ہاٹ ڈِپ گالوانائزنگ کا استعمال کیا جاتا ہے، جب ZnCl2 اور NH4Cl کے سب سے زیادہ استعمال ہونے والے مخلوط آبی محلول کا تناسب غلط ہوتا ہے، کوئی eutectic نقطہ نہیں بنتا، خاص طور پر جب ارتکاز بہت زیادہ ہو، سرکلر ہول میں۔ سپورٹ پلیٹ ویلڈنگ کارنر سیون راکھ کو شامل کرنا اور رساو چڑھانا بہت آسان ہے۔

2. زنک کی تہہ چھل جاتی ہے۔
زنک کی تہہ کے گرنے کی بنیادی وجوہات یہ ہیں: سطح کا آکسیکرن، سلیکون مرکبات، کولڈ رولنگ ایملشن بہت گندا، NOF سیکشن آکسیڈیشن ماحول اور حفاظتی گیس کا اوس پوائنٹ بہت زیادہ، ہوا کے ایندھن کا غیر معقول تناسب، ہائیڈروجن کا کم بہاؤ، آکسیجن میں داخل ہونا۔ فرنس، برتن میں داخل ہونے والے اسٹیل کا درجہ حرارت کم ہونے کے ساتھ، RWP سیکشن میں فرنس کا دباؤ کم ہے اور فرنس کا دروازہ ہوا کو چوس لیتا ہے، NOF سیکشن میں فرنس کا درجہ حرارت کم ہے، چکنائی کو بخارات نہیں بنایا جا سکتا، ایلومینیم کا مواد زنک کا برتن کم ہے، یونٹ کی رفتار بہت تیز ہے، کمی ناکافی ہے، اور زنک مائع میں ہے رہائش کا وقت بہت کم ہے اور کوٹنگ بہت موٹی ہے۔

3. زنک کے محلول میں دیگر اجزاء
زنک مائع میں موجود بہت سارے دیگر دھاتی اجزاء یا نقصان دہ عناصر نقائص کا سبب بن سکتے ہیں جیسے کہ زنک سلیگ کے ذرات کوٹنگ کی سطح پر لگتے ہیں اور کچھ غیر معمولی پیٹرن، دراڑیں اور دیگر نقائص:

(1) لوہا
کچھ عرصے تک ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ کے بعد، زنک جمع اور چھوٹے زنک سلیگ ذرات سٹیل کے پرزوں کی سطح پر نمودار ہوں گے، جس کے نتیجے میں کوٹنگ کی سطح کھردری ہو جائے گی اور ہمواری میں کمی واقع ہو گی۔ اس طرح کے چھوٹے ذرات عام طور پر Fe-Zn الائے پارٹیکل سلیگ ہوتے ہیں۔

زنک مائع میں آئرن کے ذرائع میں عام طور پر زنک کے برتن کا سنکنرن، حصوں کا تحلیل، پلیٹنگ فلوکس میں آئرن آئن، اور حصوں پر لوہے کے نمکیات شامل ہیں۔ لہذا، فلیٹ اور ہموار کوٹنگ حاصل کرنے کے لیے ضروری ہے کہ زنک مائع میں آئرن کی مقدار کو سختی سے کنٹرول کیا جائے، آئرن آئنوں کے داخلے کو کم کیا جائے، زنک مائع کے درجہ حرارت کو کنٹرول کیا جائے، زنک مائع کے اعلی اور کم درجہ حرارت سے گریز کیا جائے۔ ، اور زنک برتن کی سنکنرن کی شرح کو کم کریں۔ عام طور پر، جب زنک مائع میں آئرن کا مواد 0.20% ہونا چاہیے، تو اسے ٹھنڈا کر کے کھڑے ہونے کے لیے چھوڑ دینا چاہیے اور زنک سلیگ کو بچانا چاہیے۔

(2) ایلومینیم
ایلومینیم گرم ڈِپ گالوانائزنگ میں سب سے زیادہ استعمال ہونے والا شامل عنصر ہے۔ زنک کے محلول میں ایلومینیم کے مختلف ارتکاز کو شامل کرنے سے مختلف خصوصیات کے ساتھ زنک کوٹنگز پیدا ہو سکتی ہیں۔

عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ جبhot-dip galvanizingشامل کر رہا ہے۔<1% (mass fraction, the same below) aluminum to the zinc liquid can play the following roles: ① Improve the brightness of the coating; ② Reduce the oxidation of the zinc liquid surface; ③ Inhibit brittle Fe-Zn Phase formation to obtain a coating with good adhesion. In actual production, the zinc liquid containing 0.005% to 0.020% Al can achieve the purpose of bright coating, and can reduce the oxidation of the zinc liquid surface and the production of zinc ash.

Zn-Al ماسٹر الائے کو شامل کرنے کا طریقہ اکثر شامل کیے گئے ماسٹر الائے کے معیار کے مسئلے اور ایلومینیم اور زنک-ایلومینیم ملاوٹ کو شامل کرنے کے غلط یا بہت تیز طریقہ کی وجہ سے ہوتا ہے، جس کے نتیجے میں ایلومینیم اور لوہے کے مرکبات کی ایک بڑی مقدار بنتی ہے۔ زنک مائع میں. یہ زنک-ایلومینیم-لوہے کے تین عنصری "ڈریگس" یا ذرات زنک مائع کی سطح پر معطل ہیں اور بہت چپچپا ہیں۔ وہ آسانی سے اسٹیل کے پرزوں پر قائم رہ سکتے ہیں اور کوٹنگ کے معیار کو سنجیدگی سے نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ اس وقت، صرف ٹھنڈا کرنا اور سلیگ کو ہٹانا بیکار ہے۔

اس صورت میں، مرکب کے اضافے کو فوری طور پر روک دیا جانا چاہئے، اور ایلومینیم کے مواد کو کم کرنے کے لئے زنک مائع صاف کرنے کے اقدامات کئے جائیں. جب صورتحال سنگین نہ ہو تو، پانی کے تیز ٹھنڈک کے بعد کوٹنگ کی سطح پر بلبلوں اور جھریوں کو ظاہر ہونے سے روکنے کے لیے ہوا کے ٹھنڈک کے وقت کو مناسب طریقے سے بڑھایا جا سکتا ہے۔

(3) ٹن، سیسہ
عام حالات میں، زنک کے انگوٹوں میں ٹن نہیں ہوتا اور صرف سیسہ کی مقدار معلوم ہوتی ہے۔ حالیہ برسوں میں، کچھ زنک الائے سپلائرز نے جستی درجہ حرارت کو کم کرنے اور ایک روشن سفید کوٹنگ حاصل کرنے کے لیے ٹن اور لیڈ کو نام نہاد ملٹی کمپوننٹ الائے کا اضافہ کیا ہے۔

اسٹیل کے پرزوں کو گرم کرتے وقت، زنک مائع کی سطح کوٹنگ کی سطح پر 430 ڈگری پر ظاہر ہوگی۔ پنکھوں جیسے دھبے اور چھوٹے بدصورت سفید دھبے نظر آئیں گے۔ ایک بار جب ٹن اور سیسہ پر مشتمل مرکب کی اضافی مقدار 0.5٪ تک پہنچ جائے تو زنک کے پھول نمودار ہوں گے۔ زنک راکھ میں نمایاں اضافہ ہوا ہے۔

جب سیسہ اور ٹن کا مواد بہت زیادہ ہوتا ہے، تو زنک کی تہہ کو ٹھنڈا کرنے کے عمل کے دوران موٹے کرسٹل اور دراڑیں بننا آسان ہوتا ہے، جو زنک کی تہہ کی سطح کی ہمواری اور سنکنرن مزاحمت کو متاثر کرتا ہے۔

انٹرگرانولر سنکنرن ناپاک سیسہ کے لئے سب سے زیادہ حساس ہے۔ جب سیسہ کی مقدار 0.02% تک پہنچ جائے گی تو انٹر گرانولر سنکنرن واقع ہوگا۔ کوٹنگ اناج کی حدود کے ساتھ ٹوٹ جائے گی اور چپکنے سے محروم ہو جائے گی، اور سطح پر سویا بین کے دانے کے سائز کے بلبلے بھی نمودار ہوں گے۔ زنک-ایلومینیم کے مرکب یا کثیر اجزاء کے مرکب کا استعمال کرتے وقت، یہ فیصلہ کرنے کے لیے لیڈ، ٹن، اور ایلومینیم کے مواد کو سمجھنا ضروری ہے کہ آیا انہیں زنک مائع میں شامل کرنا ہے۔

(4) نکل
زنک مائع میں زنک نکل مرکب شامل کرنے سے زیٹا مرحلے میں زنک اور آئرن ایٹموں کے پھیلاؤ کی شرح کو مؤثر طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے، اس طرح وسرجن کوٹنگ کی موٹائی کی ترقی کو کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ جب زنک مائع میں Ni کا مواد 0 ہے۔{3}}6%، Ni کا مواد 0.8% تک پہنچ سکتا ہے، Ni کو شامل کرنے کے بعد ظاہر ہے کہ موٹائی کی نمو کو کنٹرول کیا جاتا ہے، لہذا وسرجن کی موٹائی میں اضافہ کوٹنگ کو مؤثر طریقے سے کنٹرول کیا جاسکتا ہے اور زنک مائع کے بہاؤ کی خصوصیات کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔ اس لیے، زنک-نِکل الائے کا استعمال کرتے ہوئے گرم ڈِپ گالوانائزنگ کی کوٹنگ کی موٹائی زیادہ یکساں ہے، سطح روشن ہے، اور زنک کا چھڑکاؤ کم ہے۔

مختصراً، گرم ڈِپ جستی سٹیل کی پٹیوں کی سطح کے نقائص زیادہ پیچیدہ ہیں اور اس کی بہت سی وجوہات ہیں۔ حل کثیر جہتی ہیں اور ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ ٹیکنالوجی کو بہتر بنانے کے لیے بہت مشکل اور پیچیدہ کام کی ضرورت ہوتی ہے۔